El Plan de Control de Proceso es un documento relacionado con el proceso de fabricación de un producto, donde se listan todas las características tanto del producto como del proceso, requeridas para asegurar el control de la producción y la calidad del producto acordada, minimizando así las variaciones inherentes a la fabricación.
Figura. Plantilla de un Plan de Control
¿Cuándo hacer un Plan de Control?
El desarrollo de un Plan de Control es necesario cuando se procesan volúmenes de producción que necesiten de una monitorización. El uso y la actualizado de esta herramienta debe realizarse durante las tres fases del ciclo de vida de un producto:
¿Cómo hacer un Plan de Control?
Figura:Instrucciones de uso de un Plan de Control
Referencia bibliográfica
Antonio Manuel Arjona. (2018). Plan de Control de Proceso. 20/11/18, de Ingeniería de automoción Sitio web: https://ingenieriadeautomocion.wordpress.com/2018/03/28/plan-de-control-de-proceso/
FMEA (Failure Modes Effect Analysis) es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un sistema para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta. Es una herramienta extremadamente poderosa de la que todos pueden beneficiarse sin importar a que se dedican.
AMEF fue utilizada en la industria aeroespacial durante la misión del Apollo en los años 60's. Después en 1974 la US Navy desarrolló el MIL-STD-1629 donde señala el uso apropiado de esta herramienta.
Beneficios de implantación de AMEF en un sistema
Tipos de AMEF
¿Cuándo iniciar un AMEF?
Pasos para hacer un AMEF
Video explicativo:
Actividad a realizar
Referencia bibliográfica
Lean Solutions. (2017). AMEF, Análisis De Modo Y Efecto De La Falla. Noviembre, 2018, de Lean Solutions Sitio web: http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/
martes, 6 de noviembre de 2018
Requerimientos específicos de los clientes
PPAP (Proceso de Aprobación de Partes para el Proceso Producción)
El proceso de aprobación de partes para el proceso producción es un estándar utilizado para reducir el riesgo al momento de liberar un producto o servicio. Es también una manera de orientar a un equipo de trabajo a usar y establecer herramientas y técnicas.
Propósito:
Definir si los requerimientos de especificaciones y registros de diseño del cliente son entendidos apropiadamente por una determinada organización y que el proceso de manufactura cuenta con un potencial de fabricación en cumplimiento de estos requerimientos.
Requerimientos de PPAP
Existe un listado de requerimientos mínimos que deben ser cumplimentados para la aprobación. El representante del cliente puede agregar requerimientos específicos y personalizados. Las exigencias mínimas incluyen:
Explicación de requerimientos mínimos:
Registros del diseño:la organización debe contar con toda la información sobre el diseño de los productos, incluyendo: planos, hojas de datos, valores de tolerancia, esquemas, gráficos, etc, ya sea en soporte papel o digital. Se debe contar también con el registro de los componentes de los materiales, e identificar explícitamente la presencia de polímeros (en caso de aplicar) según lo establecido por Normas ISO 11469 e ISO 1629.
Documentos de Autorización de Cambio de Ingeniería:Se trata de documentos especiales, conocidos habitualmente como ECN (Engineering Change Notice o Aviso de Cambio de Ingeniería) que incluyen una descripción detallada de los cambios introducidos sin que se hayan modificado en el diseño original.
Aprobación de Ingeniería del Cliente: Siempre y cuando el cliente lo exija, debe exigir evidencia de que el área de Ingeniería del cliente apruebe el diseño.
Análisis Modal de Fallos y Efectos del Diseño (DFMEA): Si la organización es responsable del diseño, se debe realizar un DFMEA (un AMFE del diseño).
Diagrama/s de Flujo del Proceso:se debe contar con diagramas de flujo claros en donde se describa claramente los pasos de producción y la secuencia.
Análisis Modal de Fallos y Efectos del Proceso (PFMEA):se debe realizar un análisis de fallos del proceso en función de los requerimientos del cliente.
Plan de Control: los métodos utilizados para controlar los procesos deben estar definidos mediante un plan específico, para garantizar el cumplimiento de las especificaciones del cliente (APQP es un ejemplo de esto).
Estudio del Análisis de Sistema de Medición: la organización debe cumplimentar con el estudio de los sistemas de medición, incluyendo parámetros como deriva, linealidad, estabilidad, etc, para sus instrumentos. Esto se describe en el manual conocido como MSA (Measurement Systems Analysis, incluido dentro de los estándares de la AIAG). Hablaremos sobre este punto en otra publicación.
Resultados Dimensionales: debe proveerse evidencia de que se realizan todas las verificaciones de tipo dimensional de las partes, que exigen tanto el Plan de Control como el Registro de Diseño.
Registro de los Resultados de Prueba de Materiales y Desempeño: todo material debe ser ensayado, y debe existir registro de cada ensayo. Los ensayos deben estar definidos en el Plan de Control o en el Registro de Diseño y pueden ser del tipo físico, químico o metalúrgico. También se debe evaluar el desempeño de los materiales.
Estudio del Proceso Inicial:se debe evaluar la capacidad inicial de los procesos y su desempeño para la aprobación de características especiales, y su resultado debe ser aceptable en función de los requerimientos de los clientes o la organización. Se debe trabajar en conjunto con un análisis de tipo MSA para comprender cómo afectan los errores de medición al resultado del cálculo de la capacidad inicial. Esta evaluación se realiza a través de indicadores predefinidos conocidos como Índices de Calidad (QI), para los cuales se deben establecer los criterios de aceptación y rechazo.
Documentación de Laboratorio Calificado: todas las actividades de inspección y ensayo deben ser realizadas por laboratorios debidamente acreditados. Sus datos deben aparecer en toda la documentación afectada.
Reporte de Aprobación de Apariencia (AAR): las partes que deban cumplir con requerimientos de apariencia (color, rugosidad, brillo, etc) deben quedar registrados en un reporte, siempre y cuando apliquen y estén contemplados dentro del Registro de Diseño.
Muestra de Partes de Producción: la organización debe proveerle al cliente partes producidas de muestra para su evaluación.
Muestra Maestra: la organización debe contar con una muestra maestra por cada parte durante todo el proceso de aprobación.
Ayuda en el Chequeo:debe existir registro de cada accesorio o herramienta especial utilizada para realizar las verificaciones de cumplimiento de cada una de las especificaciones.
Requerimientos Específicos del Cliente: deben existir registros (evidencia) del cumplimiento de todas y cada una de las especificaciones del cliente. Se recomienda hacerlo a través del uso de checklists.
Orden de Presentación de las Partes (PSW):hasta completar el PPAP, la organización debe cumplimentar lo que se conoce como Orden de Presentación de las Partes, o PSW. Esto debe de hacerse para cada parte en análisis. Inclusive, si la parte es fabricada por distintas líneas, o mediante diferentes moldes o distintas herramientas, se tendrá que realizar un PSW para cada caso.
Peso de las Partes: se deberá registrar en el PSW el peso de cada parte. Esto se realiza generalmente en kilogramos con cuatro decimales (0.000 kg), excepto que el cliente exija otro formato. Este peso no incluye accesorios, o materiales de embalaje.
Referencias: SPC. (2012). PPAP Production Part Approval Process. 11/18, de SPC consulting group Sitio web: https://spcgroup.com.mx/ppap/
Requerimientos específicos de los clientes
APQP (Planeación Avanzada de Calidad en el Producto)
La Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto (APQP: Advanced Product Quality Planning)consiste en una metodología estructurada para desarrollar productos/servicios cuya finalidad es asegurar el cumplimiento de los requisitos del cliente, involucrando a los proveedores y al cliente final.
Objetivo:
Facilitar la comunicación con todos los involucrados para lograr un diseño y proceso sin fallas, incrementar la productividad y mantener la calidad esperada por nuestro cliente.
El manual de APQP establece que los pasos/etapas de la planeación de la calidad del producto, son: (Figura 1):
Figura 1.Pasos/etapas de la planeación de la calidad del producto
• Fase 1. Planear y definir el programa. Esta fase describe como determinar las necesidades del cliente y sus expectativas, con la idea de que sean la base para definir los objetivos del diseño. Aquí será clave apoyarse en metodologías para escuchar la voz del cliente en forma adecuada.
• Fase 2. Diseño y desarrollo del producto. En esta etapa se establecen las características del producto y se desarrolla casi en su forma final. Asegurándose que se cumple con los requerimientos y expectativas del cliente (objetivos de diseño).
• Fase 3. Diseño y desarrollo del proceso.Aquí se desarrolla un proceso que sea capaz de hacer con calidad el producto diseñado, junto con sus planes de control correspondientes.
• Fase 4. Validación del producto y proceso.Esta etapa se centra en validar el producto y el proceso de manufactura, a través de corridas de producción de prueba y todas las actividades relacionadas. Aquí se pueden detectar requerimientos adicionales, que deben ser incorporados antes de iniciar producción.
• Fase 5. Retroalimentación, evaluación y acción correctiva. Aquí se evalúan todos los resultados respecto a causas comunes y especiales de variación, con la idea de reducir la variación. En esta etapa se conoce la efectividad de la aplicación de la planeación de la calidad del producto.
En el siguiente video se muestra una mejor explicación
Referencias: Pablo Ledesma. (2012). APQP: Planificación avanzada de la calidad del producto. 11/18, de PDCA HOME Sitio web: https://www.pdcahome.com/
Figura. Plantilla de un Plan de Control
